Analiza strat energii w procesie spalania jest kluczowa dla zrozumienia efektywności energetyki opartej na węglu. Każdy kocioł energetyczny, turbina parowa czy instalacja przemysłowa generująca ciepło mierzy się z ograniczeniami wynikającymi z termodynamiki, właściwości paliwa i konstrukcji urządzeń. Im lepiej rozumiemy, gdzie i dlaczego tracimy energię, tym skuteczniej można podnosić sprawność bloków węglowych, obniżać koszty wytwarzania energii elektrycznej i cieplnej oraz redukować emisję zanieczyszczeń. Ten artykuł przedstawia najważniejsze rodzaje strat energii w spalaniu węgla, metody ich analizy, sposoby redukcji oraz konsekwencje dla systemu elektroenergetycznego i środowiska.

Podstawy procesu spalania węgla w energetyce

Spalanie węgla kamiennego lub brunatnego to proces chemiczny, w którym energia chemiczna paliwa przekształcana jest w energię cieplną. W nowoczesnych blokach energetycznych ciepło to służy do wytworzenia pary wodnej o wysokich parametrach, napędzającej turbinę połączoną z generatorem. Kluczową rolę odgrywa tu sprawność energetyczna, rozumiana jako stosunek energii użytecznej (elektrycznej lub cieplnej) do energii chemicznej doprowadzonej wraz z paliwem. Teoretycznie spalanie może przebiegać bez strat, w praktyce jednak w każdym etapie – od podawania paliwa po schładzanie spalin – dochodzi do nieuniknionych strat ciepła i strat mechanicznych.

Bilans energii w kotle energetycznym

Do opisu procesu stosuje się bilans energetyczny kotła. Energia chemiczna zawarta w węglu zamieniana jest na:

• ciepło przekazane do pary (energia użyteczna),
• straty energii ze spalinami wylotowymi,
• straty ciepła do otoczenia przez ściany kotła i przewody,
• straty niecałkowitego spalania (węgiel niespalony, CO),
• straty związane z wilgocią paliwa i powietrza,
• straty mechaniczne i elektryczne w pomocniczych urządzeniach.

Precyzyjny bilans jest podstawą optymalizacji procesu i podnoszenia sprawności bloków węglowych, od klasycznych po bloki nadkrytyczne i ultra-nadkrytyczne.

Rodzaje strat energii w procesie spalania węgla

W praktyce energetyki węglowej wyróżnia się kilka głównych kategorii strat, które łącznie decydują o poziomie sprawności brutto i netto elektrowni. Zrozumienie ich genezy jest warunkiem skutecznego projektowania modernizacji i programów oszczędnościowych.

Straty energii w spalinach wylotowych

Największą pozycję w bilansie strat stanowią straty ciepła wynoszonego przez spaliny. Spaliny, opuszczając kocioł i przechodząc przez wymienniki ciepła, wciąż mają znaczną temperaturę. Część tej energii odzyskuje się w podgrzewaczach powietrza i ekonomizerach, jednak nawet w nowoczesnych kotłach temperatura wylotowa spalin jest rzędu 110–150°C, a w starszych konstrukcjach wyższa. Każdy dodatkowy stopień temperatury spalin ponad wartość optymalną oznacza wymierną stratę energii użytkowej.

Straty niecałkowitego spalania

Straty niecałkowitego spalania wynikają z obecności niespalonego węgla w żużlu i popiele lotnym oraz z obecności tlenku węgla (CO) w spalinach. Są one szczególnie istotne przy spalaniu węgla o zmiennej jakości, wysokiej zawartości popiołu lub przy niewłaściwej regulacji stosunku powietrza do paliwa. Niewystarczająca ilość tlenu, słabe wymieszanie faz oraz nieoptymalna temperatura w palenisku prowadzą do sytuacji, w której część energii chemicznej paliwa nie zostaje wykorzystana, co obniża zarówno sprawność kotła, jak i parametry środowiskowe.

Straty ciepła przez przenikanie i promieniowanie

Każdy kocioł, niezależnie od jakości izolacji, oddaje część ciepła do otoczenia. Straty przez przenikanie (kondukcję) i promieniowanie ze ścian kotła, przewodów parowych, zbiorników i armatury rosną wraz z różnicą temperatur pomiędzy powierzchnią instalacji a otoczeniem oraz z powierzchnią zewnętrzną urządzeń. W dużych elektrowniach zawodowych straty te stanowią kilka procent energii paliwa, lecz w małych, słabo zaizolowanych kotłach przemysłowych mogą być znacznie wyższe, co czyni je ważnym obszarem modernizacji.

Straty związane z wilgocią paliwa i powietrza

Węgiel brunatny i część węgli kamiennych zawierają znaczną wilgoć. Podczas spalania musi ona zostać odparowana, co pochłania ciepło, nie zwiększając temperatury paleniska ani nie generując energii użytecznej. Dodatkowo powietrze do spalania zawiera parę wodną, która również wymaga ogrzania. Efektem są straty energii na odparowanie i przegrzanie wilgoci, widoczne jako wzrost udziału pary wodnej w spalinach i dodatkowe obciążenie wymienników ciepła.

Straty mechaniczne i pomocnicze zużycie energii

Poza stratami cieplnymi istotne są też straty mechaniczne oraz zużycie energii na potrzeby własne jednostki wytwórczej. Mielenie węgla, napęd wentylatorów, pomp, przenośników taśmowych czy systemów odsiarczania spalin wymaga dostarczenia energii elektrycznej. Im niższa sprawność tych urządzeń oraz im bardziej niedopasowana ich praca do aktualnego obciążenia bloku, tym większy udział ma pomocnicze zużycie energii w całkowitym bilansie. Przeciwdziałanie tym stratom jest jednym z celów modernizacji obejmujących automatykę i napędy o zmiennej prędkości.

Termodynamiczne uwarunkowania strat energii

Straty energii w spalaniu węgla nie są jedynie problemem technicznym, lecz mają głębokie podstawy w prawach termodynamiki. Z punktu widzenia projektowania systemów energetycznych istotna jest nie tylko ilość energii, ale także jej jakość, opisywana przez egzergetyczną efektywność.

Sprawność cieplna a sprawność egzergetyczna

Tradycyjnie ocenia się kotły i elektrownie poprzez sprawność cieplną. Jednak część energii cieplnej ma niską zdolność do przekształcania w pracę użyteczną, zwłaszcza w obszarach o niskiej temperaturze. Egzergetyczna analiza spalania węgla wskazuje, że największe nieuniknione straty jakości energii powstają w samym procesie chemicznym spalania oraz podczas rozprężania pary w turbinie. Oznacza to, że nawet całkowite wyeliminowanie strat cieplnych (teoretycznie) nie pozwoli osiągnąć stuprocentowej sprawności przetwarzania energii chemicznej w elektryczną, co wyznacza termodynamiczne granice efektywności.

Granice sprawności bloków węglowych

Sprawność netto nowoczesnych bloków ultra-nadkrytycznych w energetyce węglowej osiąga 45–47% w warunkach referencyjnych, a w wariantach zintegrowanych z wychwytem CO₂ wartości te są niższe. Dalsze zwiększanie sprawności wymaga podnoszenia temperatury i ciśnienia pary, co napotyka bariery materiałowe i ekonomiczne. Z tego powodu kluczowe staje się ograniczanie strat szczegółowych: poprawa wymiany ciepła, redukcja nadmiaru powietrza, precyzyjna regulacja procesu spalania oraz wdrażanie technologii odzysku ciepła ze spalin i kondensatu.

Straty energii w układach kotłowych – wpływ konstrukcji i eksploatacji

W praktyce przemysłowej na wielkość strat energii wpływają nie tylko parametry paliwa, lecz także konstrukcja kotła oraz sposób jego eksploatacji. Dwa nominalnie identyczne kotły mogą mieć różną efektywność w zależności od jakości obsługi, stanu technicznego i systemu automatycznej regulacji.

Rodzaj paleniska a poziom strat

W energetyce węglowej stosuje się różne typy palenisk: pyłowe, rusztowe, fluidalne (cyrkulacyjne i stacjonarne). Każde z nich inaczej kształtuje profil temperatur, intensywność mieszania paliwa z powietrzem oraz czas przebywania cząstek w strefie spalania. Paleniska pyłowe dobrze współpracują z węglami wysokiej jakości, zapewniając niskie straty niecałkowitego spalania, lecz są wrażliwe na zmiany składu paliwa. Fluidalne paleniska cyrkulacyjne lepiej tolerują węgle niskiej jakości i odpady paleniskowe, jednak wiążą się z inną strukturą strat, z większym udziałem strat w spalinach o stosunkowo niskiej temperaturze.

Rola automatyki i systemów sterowania

Nowoczesne bloki węglowe wykorzystują zaawansowane systemy sterowania pozwalające na ciągłą optymalizację stosunku powietrza do paliwa, rozkładu obciążeń palników oraz pracy urządzeń pomocniczych. Zastosowanie algorytmów optymalizacyjnych, w tym metod wykorzystujących modele numeryczne i uczenie maszynowe, umożliwia dynamiczne zmniejszanie strat energii w warunkach zmiennego obciążenia sieci i zmieniającej się jakości węgla. Brak takich rozwiązań, a także przestarzała aparatura kontrolno-pomiarowa, prowadzi do pracy z nadmiernym nadmiarem powietrza i zbyt wysoką temperaturą spalin, co zwiększa straty ciepła.

Straty energii a jakość paliwa węglowego

Parametry jakościowe węgla – takie jak wartość opałowa, zawartość popiołu, siarki, wilgoci – mają bezpośredni wpływ na poziom strat energii w procesie spalania. Operatorzy bloków energetycznych muszą uwzględniać te czynniki zarówno na etapie projektowania, jak i bieżącej eksploatacji kotłów.

Wartość opałowa i skład elementarny

Węgiel o wyższej wartości opałowej dostarcza więcej energii na jednostkę masy, ale jednocześnie może wymagać innych parametrów spalania. Zawartość wodoru, tlenu i azotu w paliwie wpływa na ilość tworzącej się pary wodnej i tlenków azotu, co z kolei modyfikuje bilans termiczny. Węgiel niskokaloryczny o wysokiej zawartości popiołu generuje większe masy spalin oraz więcej odpadów paleniskowych, obniżając wydajność wymiany ciepła i zwiększając straty mechaniczne np. w układach transportu popiołu.

Wilgoć w węglu i jej konsekwencje energetyczne

Znaczna zawartość wilgoci w węglu, zwłaszcza brunatnym, jest jednym z głównych źródeł strat energii. Ciepło zużywane na odparowanie wody w palenisku nie podnosi temperatury gazów do wartości optymalnych dla pełnego i czystego spalania. W odpowiedzi stosuje się technologie wstępnego suszenia paliwa, niekiedy z wykorzystaniem niskotemperaturowego ciepła odpadowego ze spalin. Tego typu systemy pozwalają ograniczyć straty na odparowanie i przegrzanie wilgoci oraz poprawić stabilność pracy kotła, co ma znaczenie w warunkach niestabilnych dostaw i zmieniającej się jakości paliwa.

Zawartość popiołu i zjawiska żużlowania

Wysoka zawartość popiołu w paliwie powoduje większą ilość osadów na powierzchniach ogrzewalnych oraz częstsze zjawiska żużlowania i spiekania. Osady te działają jak dodatkowa warstwa izolacyjna, utrudniając przekazywanie ciepła z gazów spalinowych do medium roboczego. Skutkiem jest konieczność pracy przy wyższej temperaturze spalin, a więc zwiększone straty ciepła. Regularne czyszczenie powierzchni ogrzewalnych, optymalizacja temperatur w palenisku i kontrola parametrów popiołu są zatem istotnymi elementami strategii redukcji strat w kotłach węglowych.

Metody analizy i diagnostyki strat energii

Efektywne ograniczanie strat energii wymaga ich wiarygodnej diagnozy. W energetyce węglowej stosuje się zarówno klasyczne metody bilansowe, jak i zaawansowane techniki pomiarowe oraz modelowanie komputerowe.

Bilans cieplny i metoda strat

Najczęściej wykorzystywaną metodą oceny strat jest bilans cieplny kotła, oparty na pomiarze przepływów paliwa, powietrza, wody zasilającej i pary oraz na analizie składu i temperatury spalin. Metoda strat polega na wyznaczeniu kolejnych składowych strat – w spalinach, niecałkowitego spalania, przez przenikanie – i określeniu ich udziału procentowego w energii chemicznej paliwa. Na tej podstawie formułuje się wnioski dotyczące najważniejszych obszarów wymagających interwencji, np. modernizacji wymienników ciepła czy zmiany strategii regulacji palników.

Termografia i diagnostyka on-line

Nowoczesne narzędzia diagnostyczne obejmują kamery termowizyjne, czujniki temperatury i ciśnienia o wysokiej dokładności oraz systemy monitoringu on-line. Pozwalają one wykryć nieszczelności, lokalne przegrzewy, nierównomierny rozkład temperatur w palenisku oraz skutki zarastania powierzchni ogrzewalnych. Analiza danych w czasie rzeczywistym umożliwia dynamiczne dostosowanie pracy układu, co przekłada się na redukcję strat energii i zwiększenie niezawodności eksploatacji. W połączeniu z analizą spalin (O₂, CO, NOₓ) stanowi to podstawę zaawansowanych systemów optymalizacji spalania.

Modelowanie CFD i symulacje numeryczne

Dla bardziej złożonych układów spalania stosuje się modelowanie numeryczne przepływu i spalania (CFD). Symulacje pozwalają ocenić rozkład pól prędkości, temperatur, stężeń reagentów i produktów spalania w palenisku oraz kanałach spalinowych. Dzięki temu można przewidzieć miejsca potencjalnych strat – np. strefy recyrkulacji zimnych gazów, obszary niedopalania czy nadmiernego przegrzewu. Wyniki CFD służą do optymalizacji geometrii palników, rozmieszczenia dysz powietrza wtórnego i kształtu kanałów spalin, co w konsekwencji znacząco obniża straty energii w rzeczywistych jednostkach wytwórczych.

Możliwości ograniczenia strat energii w energetyce węglowej

Choć część strat ma charakter nieunikniony, istnieje szeroki wachlarz działań technicznych i organizacyjnych, które pozwalają znacząco poprawić efektywność spalania węgla. Zakres możliwych korzyści zależy od stanu technicznego instalacji, wieku bloków oraz dostępności kapitału inwestycyjnego.

Optymalizacja procesu spalania

Najbardziej bezpośrednim narzędziem redukcji strat jest optymalizacja procesu spalania poprzez:

• precyzyjne sterowanie stosunkiem powietrza do paliwa w funkcji obciążenia,
• optymalizację rozkładu powietrza pierwotnego i wtórnego,
• dostosowanie rozkładu obciążenia palników do warunków w palenisku,
• ciągłe korygowanie parametrów na podstawie sygnałów z analizy spalin (O₂, CO).

Dobrze skalibrowany system sterowania pozwala ograniczyć zarówno straty niecałkowitego spalania, jak i nadmierne przegrzewanie spalin, przy jednoczesnym utrzymaniu niskich emisji NOₓ. Jest to jedno z najbardziej opłacalnych działań, szczególnie w istniejących blokach węglowych.

Modernizacja układów wymiany ciepła

Znaczny potencjał tkwi w modernizacji powierzchni ogrzewalnych i wymienników ciepła. Stosowanie nowych materiałów o lepszej odporności na korozję i zarastanie, zmiany geometrii rur oraz intensyfikacja turbulencji w przepływie spalin zwiększają współczynniki przejmowania ciepła. Umożliwia to obniżenie temperatury spalin wylotowych bez ryzyka kondensacji agresywnych składników. Dodatkowo instalacja niskotemperaturowych ekonomizerów lub kondensacyjnych wymienników pozwala odzyskać część ciepła utajonego pary wodnej zawartej w spalinach, co jest szczególnie korzystne w systemach kogeneracji.

Izolacja cieplna i ograniczanie strat przez przenikanie

Poprawa izolacji rurociągów parowych, zbiorników, obmurza kotła i kanałów spalin to relatywnie proste działanie o zauważalnym efekcie energetycznym. Zastosowanie nowoczesnych materiałów izolacyjnych o niskiej przewodności cieplnej i wysokiej odporności na temperaturę zmniejsza strumień ciepła oddawanego do otoczenia. W dużych zakładach przemysłowych realizuje się audyty termowizyjne, które pozwalają zidentyfikować „gorące punkty” i zaplanować wymiany izolacji w miejscach o największych stratach. Z punktu widzenia bilansu rocznego, nawet kilka procent redukcji tych strat przekłada się na znaczące oszczędności paliwa.

Redukcja wilgoci paliwa i odzysk ciepła odpadowego

Systemy wstępnego suszenia węgla, zwłaszcza brunatnego, z wykorzystaniem ciepła odpadowego (np. z kondensacji spalin lub chłodzenia skraplaczy) mogą istotnie ograniczyć straty energii na odparowanie wody w palenisku. Jednocześnie suszenie poprawia stabilność procesu mielenia i transportu paliwa oraz umożliwia bardziej równomierne spalanie. W układach zaawansowanych część ciepła odpadowego kieruje się również do zewnętrznych odbiorców ciepła, co zwiększa globalną efektywność systemu poprzez produkcję ciepła sieciowego z energii, która w przeciwnym razie zostałaby utracona.

Modernizacja urządzeń pomocniczych

Zmniejszenie pomocniczego zużycia energii możliwe jest poprzez zastosowanie wysokosprawnych silników elektrycznych, falowników do regulacji prędkości obrotowej wentylatorów i pomp, a także optymalizację pracy młynów węglowych. Celem jest dopasowanie chwilowego poboru mocy urządzeń pomocniczych do rzeczywistego zapotrzebowania, bez zbędnych rezerw. W nowoczesnych blokach węglowych implementuje się zaawansowane systemy zarządzania energią, które w sposób ciągły monitorują i optymalizują zużycie energii na potrzeby własne, co wprost zwiększa sprawność netto jednostki.

Straty energii a wpływ energetyki węglowej na środowisko

Wysokie straty energii w spalaniu węgla oznaczają zużycie większej ilości paliwa do wytworzenia tej samej ilości energii elektrycznej lub ciepła. Bezpośrednio przekłada się to na emisję zanieczyszczeń do atmosfery i obciążenie środowiska.

Emisje CO₂ i innych zanieczyszczeń

Każda tona węgla spalona w kotle energetycznym generuje znaczną ilość dwutlenku węgla, którego ilość jest wprost proporcjonalna do ilości spalonego paliwa. Im wyższa jest sprawność bloku, tym mniej węgla potrzeba do pokrycia zapotrzebowania na energię, a więc tym mniejsza emisja CO₂ na jednostkę produkcji. Dodatkowo poprawa procesu spalania zmniejsza emisję CO wynikającą z niecałkowitego spalania, a lepsza wymiana ciepła pozwala utrzymywać niższe temperatury w strefach formowania NOₓ. Zmniejszanie strat energii jest więc jedną z najtańszych form redukcji emisji gazów cieplarnianych z energetyki węglowej.

Odpad paleniskowy i jego zagospodarowanie

Popiół lotny, żużel i inne odpady paleniskowe powstają tym intensywniej, im więcej węgla spala się w jednostce czasu. Ograniczenie strat energii i poprawa sprawności prowadzą do relatywnego zmniejszenia ilości odpadów przypadających na jednostkę wyprodukowanej energii. Jednocześnie niższe straty niecałkowitego spalania oznaczają mniejszą zawartość niespalonego węgla w popiele, co ułatwia jego wykorzystanie np. jako składnika materiałów budowlanych. Z tego punktu widzenia efektywność energetyczna i gospodarka o obiegu zamkniętym są ze sobą ściśle powiązane.

Znaczenie ograniczania strat energii dla transformacji energetycznej

Choć systemy energetyczne na świecie przechodzą w kierunku źródeł niskoemisyjnych i odnawialnych, energetyka węglowa w wielu krajach pozostaje ważnym elementem miksu energetycznego. W okresie przejściowym kluczową rolę odgrywa zwiększanie efektywności istniejących jednostek węglowych.

Most technologiczny do energetyki niskoemisyjnej

Modernizacja bloków węglowych i redukcja strat energii pełni funkcję pomostu technologicznego. Z jednej strony pozwala spełniać coraz bardziej rygorystyczne normy emisji, z drugiej – uwalnia część zasobów finansowych dzięki oszczędnościom paliwowym. Mogą one zostać przeznaczone na inwestycje w odnawialne źródła energii, magazyny energii czy sieci przesyłowe. Efektywna energetyka węglowa, mimo że docelowo ma zostać zastąpiona, w najbliższych dekadach pozostanie ważna z punktu widzenia stabilności systemu, co dodatkowo uzasadnia działania zmierzające do minimalizacji strat energii w spalaniu.

Integracja z kogeneracją i systemami ciepłowniczymi

Jednym ze sposobów ograniczania strat w energetyce węglowej jest integracja produkcji energii elektrycznej i ciepła. Kogeneracja, czyli skojarzone wytwarzanie energii elektrycznej i ciepła użytkowego, pozwala wykorzystać część ciepła, które w klasycznych elektrowniach zostałoby oddane do środowiska. Poprzez podłączenie elektrociepłowni węglowych do systemów ciepłowniczych miast można znacząco zwiększyć globalną efektywność wykorzystania paliwa. W takim podejściu ciepło niskotemperaturowe, traktowane wcześniej jako strata, staje się produktem użytecznym, co wprost wpisuje się w ideę zrównoważonego zarządzania energią.

FAQ

Jakie są główne rodzaje strat energii w procesie spalania węgla w elektrowni? Straty energii w spalaniu węgla dzieli się przede wszystkim na straty w spalinach wylotowych, straty niecałkowitego spalania, straty ciepła przez przenikanie i promieniowanie oraz straty związane z wilgocią paliwa i powietrza. Dodatkowo w bilansie uwzględnia się zużycie energii na potrzeby własne, czyli pracę młynów, wentylatorów, pomp i systemów oczyszczania spalin. Analiza udziału poszczególnych strat pozwala ocenić realną sprawność bloku węglowego i zidentyfikować najkorzystniejsze kierunki modernizacji poprawiających efektywność energetyczną.

Jak wilgotność węgla wpływa na sprawność energetyki węglowej i straty energii? Wysoka wilgotność węgla powoduje, że znaczna część energii chemicznej paliwa zużywana jest na odparowanie wody w palenisku zamiast na podnoszenie temperatury spalin i pary. Skutkuje to niższą temperaturą płomienia, gorszym dopalaniem cząstek i zwiększonym udziałem pary wodnej w spalinach, co podnosi straty energii. Szczególnie odczuwalne jest to przy spalaniu węgla brunatnego. Stosowanie systemów wstępnego suszenia paliwa oraz odzysku ciepła odpadowego pozwala ograniczyć te straty i poprawić stabilność pracy kotła oraz całej elektrowni.

W jaki sposób można zmniejszyć straty energii w spalinach wylotowych kotła węglowego? Redukcja strat energii w spalinach opiera się na obniżeniu ich temperatury przy jednoczesnym zachowaniu bezpieczeństwa eksploatacji. Osiąga się to przez modernizację wymienników ciepła, instalację dodatkowych ekonomizerów, lepsze czyszczenie powierzchni ogrzewalnych oraz precyzyjne sterowanie nadmiarem powietrza do spalania. Coraz częściej stosuje się również niskotemperaturowe wymienniki, a w niektórych układach także kondensacyjne odzyskiwanie ciepła pary wodnej. Zastosowanie tych rozwiązań pozwala trwale zwiększyć sprawność kotła i obniżyć zużycie paliwa.

Dlaczego nadmiar powietrza do spalania zwiększa straty energii w energetyce węglowej? Nadmiar powietrza jest potrzebny do zapewnienia pełnego dopalenia paliwa, ale jego zbyt duża ilość prowadzi do niepotrzebnego ogrzewania dodatkowej masy gazów. Oznacza to, że część energii uwolnionej w procesie spalania zużywana jest na podniesienie temperatury nadmiernej ilości powietrza, które następnie wraz ze spalinami opuszcza kocioł. Skutkiem są wyższe straty w spalinach oraz mniejsza sprawność cieplna. Dlatego kluczowe jest precyzyjne sterowanie stosunkiem powietrza do paliwa, oparte na ciągłym pomiarze tlenu i tlenku węgla w spalinach.

Czy modernizacja starych bloków węglowych realnie ogranicza straty energii i emisje CO₂? Modernizacja istniejących bloków węglowych, obejmująca optymalizację spalania, wymianę wymienników ciepła, poprawę izolacji oraz zastosowanie nowoczesnej automatyki, pozwala istotnie zmniejszyć straty energii w kotle i całym układzie. Przekłada się to na wzrost sprawności netto nawet o kilka punktów procentowych, co oznacza wyraźne ograniczenie zużycia paliwa na jednostkę produkcji. Mniejsze spalanie węgla to bezpośrednio niższa emisja CO₂, tlenków siarki i azotu oraz mniejsza ilość odpadów paleniskowych. Dzięki temu modernizacja jest jednym z najefektywniejszych kosztowo sposobów redukcji emisji w sektorze energetyki węglowej.