Efektywna produkcja biogazu staje się kluczowym elementem transformacji energetycznej, gospodarki o obiegu zamkniętym oraz dekarbonizacji rolnictwa i przemysłu. Zwiększenie wydajności biogazowni nie polega wyłącznie na podniesieniu ilości wytwarzanego metanu, ale także na obniżeniu kosztów operacyjnych, poprawie stabilności procesu fermentacji beztlenowej i maksymalnym wykorzystaniu potencjału substratów. Poniżej przedstawiono kompleksowe podejście do optymalizacji pracy instalacji biogazowych, obejmujące zarówno aspekt technologiczny, jak i organizacyjny oraz ekonomiczny.

Podstawy procesu fermentacji beztlenowej a wydajność biogazu

Aby świadomie zwiększać wydajność produkcji biogazu, konieczne jest zrozumienie, jak działa fermentacja beztlenowa. Proces ten przebiega w kilku etapach: hydrolizy, acidogenezy, acetogenezy oraz metanogenezy. Każdy z nich wymaga innych warunków środowiskowych i jest realizowany przez wyspecjalizowane konsorcja mikroorganizmów. Wydajność biogazowni zależy od tego, czy te fazy są ze sobą dobrze zrównoważone. Niewłaściwe pH, zbyt wysoka dawka łatwo fermentujących substratów czy nagromadzenie lotnych kwasów tłuszczowych mogą prowadzić do spadku produkcji metanu, a nawet do zatrucia mikroflory.

Kluczowe parametry procesu fermentacji beztlenowej

Najważniejsze parametry, które bezpośrednio wpływają na ilość i jakość biogazu, to:

• temperatura (proces mezofilowy ok. 35–38°C lub termofilowy ok. 52–55°C),
• czas retencji (HRT),
• obciążenie organiczne reaktora (OLR),
• pH i zasadowość,
• stężenie suchej masy i suchej masy organicznej,
• stosunek węgla do azotu (C/N),
• obecność substancji toksycznych (np. amoniak, siarkowodór, metale ciężkie).

Optymalizacja tych parametrów jest pierwszym krokiem do zwiększenia wydajności biogazowni rolniczej, komunalnej czy przemysłowej. Zrozumienie zależności między OLR, HRT i składem substratów pozwala uniknąć przeciążenia reaktora oraz poprawić stabilność procesu metanowego.

Dobór i przygotowanie substratów do produkcji biogazu

Jakość i rodzaj wsadu mają kluczowe znaczenie dla efektywności instalacji. Podstawowym celem jest maksymalne wykorzystanie potencjału metanowego substratów przy jednoczesnym zapewnieniu stabilnej pracy mikroorganizmów. Dobry dobór substratów wpływa nie tylko na ilość biogazu, ale także na skład biogazu (zawartość metanu i zanieczyszczeń).

Substraty o wysokim potencjale metanowym

Do najcenniejszych substratów pod względem potencjału biogazowego należą:

• gnojowica i obornik (szczególnie świński i bydlęcy),
• kiszonki kukurydzy, traw, lucerny,
• odpady przemysłu spożywczego (serwatka, tłuszcze, odpady owocowo-warzywne),
• tłuszcze i oleje odpadowe (FOS, UCO),
• osady ściekowe z oczyszczalni komunalnych,
• odpady poubojowe i organiczne frakcje odpadów komunalnych (OFMSW).

Każda z tych grup charakteryzuje się inną zawartością suchej masy, białka, tłuszczu, węglowodanów i włókna. Zwiększenie wydajności produkcji biogazu polega m.in. na odpowiednim komponowaniu mieszanki substratów, tak aby uzyskać korzystny stosunek C/N i uniknąć nadmiernego powstawania amoniaku czy siarkowodoru.

Kofermentacja jako metoda poprawy wydajności

Jednym z najskuteczniejszych sposobów zwiększenia produkcji biogazu jest kofermentacja, czyli równoczesne fermentowanie kilku rodzajów substratów. Połączenie np. gnojowicy o stosunkowo niskim potencjale metanowym, ale dobrej zawartości mikroelementów, z wysokoenergetycznymi odpadami spożywczymi pozwala uzyskać efekt synergii. Kofermentacja poprawia zbilansowanie składników pokarmowych dla mikroorganizmów i umożliwia zwiększenie obciążenia organicznego przy zachowaniu stabilności procesu.

Przygotowanie mechaniczne i fizyczne substratów

Przed podaniem do fermentora substraty można poddać szeregowi zabiegów mających na celu poprawę ich podatności na rozkład:

• rozdrabnianie (mniejsze cząstki, większa powierzchnia kontaktu dla enzymów),
• homogenizacja i mieszanie różnych frakcji,
• podgrzewanie wstępne (preheating) wykorzystujące ciepło z kogeneracji,
• odwadnianie lub rozcieńczanie w zależności od wymaganej suchej masy.

W wielu instalacjach stosuje się również obróbkę wstępną biomasy lignocelulozowej (słoma, odpady z przemysłu drzewnego) – np. poprzez parę pod wysokim ciśnieniem, mielenie czy obróbkę chemiczną. Takie zabiegi zwiększają dostępność węglowodanów strukturalnych dla mikroorganizmów i mogą znacząco podnieść produkcję metanu z trudniej rozkładalnych substratów.

Kontrola temperatury i reżimu procesowego

Stabilna temperatura jest jednym z najważniejszych czynników dla wysokiej wydajności biogazowni. Mikroorganizmy metanogenne są bardzo wrażliwe na zmiany temperatury, a wahania o kilka stopni w krótkim czasie mogą skutkować spadkiem produkcji i wydłużonym czasem rekonwalescencji instalacji.

Mezofil vs termofil – jaki reżim jest bardziej wydajny?

W praktyce stosuje się dwa podstawowe reżimy temperaturowe:

• mezofilowy (35–38°C) – charakteryzuje się większą stabilnością, wyższą odpornością na inhibitory i mniejszym zużyciem energii na podgrzewanie,
• termofilowy (52–55°C) – umożliwia wyższe obciążenia organiczne i krótszy czas retencji, ale jest bardziej wrażliwy na wahania oraz wymaga większego nakładu energii cieplnej.

Wybór reżimu powinien wynikać z analizy dostępnych substratów, pożądanego czasu rozkładu i akceptowalnego ryzyka procesowego. Dla wielu biogazowni rolniczych optymalnym rozwiązaniem jest proces mezofilowy z bardzo dobrą izolacją zbiorników i efektywnym zarządzaniem ciepłem z jednostek kogeneracyjnych.

Minimalizacja strat ciepła i optymalizacja bilansu energetycznego

Podnoszenie wydajności biogazowni to nie tylko zwiększanie ilości wytwarzanego paliwa, ale także ograniczanie własnego zużycia energii. Dobre praktyki obejmują:

• izolację ścian i dachów fermentorów,
• izolację rurociągów z substratem i pofermentem,
• odzysk ciepła z gazu spalinowego silnika kogeneracyjnego,
• optymalne sterowanie temperaturą – unikanie przegrzewania,
• wykorzystanie ciepła niskotemperaturowego (np. do podgrzewania wsadu).

Sprawne zarządzanie ciepłem pozwala utrzymać optymalne warunki fermentacji przy minimalnych kosztach energii, co bezpośrednio przekłada się na opłacalność produkcji biogazu i biometanu.

Optymalizacja mieszania i hydrauliki w fermentorze

Właściwe mieszanie jest jednym z najczęściej niedocenianych elementów, a ma ogromny wpływ na wydajność instalacji. Brak homogenizacji wsadu prowadzi do powstawania stref martwych, skorup i osadów dennych, które obniżają efektywną objętość reaktora i powodują nierównomierne obciążenie mikroorganizmów.

Cele i korzyści efektywnego mieszania

Prawidłowa praca mieszadeł ma za zadanie:

• zapewnić równomierne rozprowadzenie substratów w całej objętości fermentora,
• utrzymać jednorodną temperaturę i stężenie biomasy,
• ułatwić odgazowanie biogazu z masy fermentacyjnej,
• zapobiegać tworzeniu się kożucha i sedymentacji.

Nadmierne mieszanie może jednak prowadzić do rozbijania flokułów bakteryjnych, zwiększonego zużycia energii i niepotrzebnego napowietrzania. Kluczem jest znalezienie optimum między intensywnością a czasem pracy mieszadeł. Coraz częściej stosuje się sterowanie mieszaniem w oparciu o dane procesowe (np. produkcję biogazu, zmiany ciśnienia czy przewodnictwo).

Układy mieszania a rodzaj wsadu

Dobór technologii mieszania powinien być dopasowany do rodzaju substratów:

• dla gnojowicy i wsadów płynnych – mieszadła śmigłowe, pompowe,
• dla substratów gęstych (wysoka sucha masa) – mieszadła wolnoobrotowe, mieszanie zewnętrzne, mieszadła poziome w fermentorach typu plug-flow,
• dla kofermentacji z udziałem włóknistych materiałów – połączenie mieszadeł mechanicznych z recyrkulacją cieczy.

Dobre rozmieszczenie i regulacja pracy mieszadeł ogranicza tworzenie się stref stagnacji i poprawia całkowitą efektywność rozkładu materii organicznej. To jedna z najskuteczniejszych metod zwiększenia wydajności biogazowni przy stosunkowo niskich nakładach inwestycyjnych.

Monitorowanie, automatyzacja i analiza danych procesowych

Profesjonalne zarządzanie biogazownią wymaga ciągłego monitoringu kluczowych wskaźników procesowych oraz ich analizy. Podejście oparte na danych pozwala szybko reagować na odchylenia, optymalizować dawki substratów i lepiej planować prace serwisowe.

Parametry, które warto mierzyć i analizować

Do najważniejszych wskaźników należą:

• ilość produkowanego biogazu oraz jego skład (CH₄, CO₂, H₂S, O₂),
• pH i zasadowość buforowa,
• stężenie lotnych kwasów tłuszczowych (VFA) i stosunek VFA/TA,
• sucha masa i sucha masa organiczna wsadu i pofermentu,
• stężenie azotu amonowego (NH₄⁺/NH₃),
• temperatura w różnych strefach fermentora,
• ciśnienie i przepływ biogazu,
• zawartość siarkowodoru i tlenu w biogazie.

Wdrożenie systemu SCADA lub innego rozwiązania do zdalnego nadzoru umożliwia wizualizację trendów, alarmowanie przy przekroczeniu progów krytycznych oraz analizę korelacji między parametrami. Dzięki temu producent biogazu może w sposób ciągły optymalizować proces, a nie jedynie reagować na awarie.

Wykorzystanie narzędzi analitycznych i modeli

Coraz częściej stosuje się modele matematyczne i narzędzia do symulacji pracy instalacji biogazowej. Pozwalają one m.in. przewidywać skutki zmian składu substratów, planować zwiększenie obciążenia organicznego czy oceniać wpływ modernizacji technologicznej. W połączeniu z danymi historycznymi z instalacji realnej, modelowanie stanowi potężne narzędzie do zwiększania wydajności produkcji biogazu przy akceptowalnym poziomie ryzyka.

Zarządzanie składem i jakością biogazu

Wydajność instalacji to nie tylko liczba metrów sześciennych biogazu na dobę. Kluczowa jest również zawartość metanu i poziom zanieczyszczeń. Dla dalszej konwersji w silnikach CHP, kotłach, turbinach czy w instalacjach do produkcji biometanu konieczne jest spełnienie wymagań jakościowych.

Podnoszenie zawartości metanu w biogazie

Na udział metanu w biogazie wpływają przede wszystkim:

• rodzaj i struktura substratów (duży udział tłuszczów i łatwo fermentujących cukrów sprzyja wysokiemu CH₄),
• stopień rozkładu materii organicznej (dłuższy HRT, lepsze mieszanie),
• stabilność pH i brak nagromadzenia VFA.

Optymalizacja procesu fermentacji – zwłaszcza obciążenia organicznego i czasu retencji – zwiększa stopień przetworzenia związków organicznych do metanu. Dobrze zaprojektowany i prowadzony proces pozwala uzyskać biogaz o zawartości metanu powyżej 55–60%, co znacząco podnosi jego wartość energetyczną.

Redukcja siarkowodoru i zanieczyszczeń

Wysoka zawartość siarkowodoru (H₂S) obniża wartość opałową biogazu i powoduje korozję urządzeń. Do usuwania H₂S stosuje się:

• dozowanie związków żelaza do substratu (wiążących siarkę do postaci osadów),
• napowietrzanie przestrzeni gazowej fermentora (biologiczne odsiarczanie),
• filtry chemiczne z węglem aktywnym lub związkami żelaza.

Dla instalacji nastawionych na produkcję biometanu konieczny jest także system oczyszczania z CO₂, pary wodnej i śladowych gazów. Technologia upgradingu (membrany, PSA, absorpcja chemiczna) wpływa na końcową efektywność systemu, dlatego warto uwzględnić ją w analizie całkowitej wydajności instalacji biogazowej.

Strategie zwiększania obciążenia organicznego (OLR)

Bezpośrednim sposobem na zwiększenie produkcji biogazu jest podniesienie obciążenia organicznego reaktora, czyli ilości suchej masy organicznej podawanej na jednostkę objętości i czasu. Należy jednak robić to ostrożnie, aby nie zaburzyć równowagi między etapami fermentacji.

Stopniowe zwiększanie dawki substratów

Zalecanym podejściem jest wzrost OLR małymi krokami, np. o 5–10% tygodniowo, przy jednoczesnym monitorowaniu pH, VFA/TA i produkcji gazu. Jeśli wskaźniki procesowe pozostają stabilne, można kontynuować zwiększanie dawki. W razie oznak przeciążenia (wzrost VFA, spadek pH, spadek produkcji gazu) warto chwilowo obniżyć obciążenie i pozwolić mikroflorze na adaptację.

Zastosowanie substratów wysokoenergetycznych

Dodatek wysokoenergetycznych odpadów (np. tłuszczów, gliceryny, odpadów cukrowniczych) może znacząco podnieść produkcję biogazu z istniejącej instalacji, ale wymaga bardzo ostrożnego dawkowania. Substraty te mogą powodować pienienie, nadmierną produkcję kwasów oraz powstawanie długich łańcuchów kwasów tłuszczowych, które są toksyczne dla metanogenów. Kluczowa jest tu dobra znajomość właściwości substratu, testy laboratoryjne oraz wdrożenie dozowania sterowanego sygnałami z procesu.

Inhibitory procesu i sposoby przeciwdziałania

Wydajność instalacji biogazowej może zostać poważnie ograniczona przez obecność inhibitorów, zarówno pochodzących z samych substratów, jak i z zanieczyszczeń środowiskowych. Zrozumienie mechanizmów toksyczności i wdrożenie systemów kontroli jest niezbędne dla uzyskania wysokiej stabilności i wydajności.

Amoniak, siarkowodór i metale ciężkie

Do najczęściej spotykanych inhibitorów należą:

• amoniak (NH₃) – szczególnie przy wysokim udziale białkowych substratów; toksyczny powyżej określonych stężeń i przy wyższym pH,
• siarkowodór (H₂S) – hamuje aktywność enzymów mikroorganizmów i powoduje korozję,
• metale ciężkie, detergenty, środki dezynfekcyjne – często przynoszone z odpadami przemysłowymi lub komunalnymi.

Ograniczanie wpływu tych związków polega na odpowiednim doborze substratów, rozcieńczaniu wsadu, kontroli pH, stosowaniu nośników mikroorganizmów oraz dodatków wiążących toksyny (np. sole żelaza, zeolity). Regularna analiza laboratoryjna substratów i pofermentu jest podstawą zapobiegania problemom.

Modernizacja i rozbudowa instalacji biogazowej

Wiele istniejących biogazowni ma niewykorzystany potencjał wynikający z konserwatywnych założeń projektowych lub zmian w dostępności substratów. Modernizacja biogazowni może obejmować zarówno niewielkie usprawnienia, jak i poważniejsze inwestycje.

Typowe kierunki modernizacji

• zastąpienie lub dołożenie bardziej efektywnych mieszadeł,
• dodatkowa izolacja termiczna zbiorników,
• montaż nowoczesnych systemów pomiarowych i automatyki,
• dołożenie zbiornika fermentacji wtórnej (post-digestor),
• rozbudowa systemów przyjmowania i przygotowania nowych substratów,
• instalacja systemu oczyszczania i upgradingu do biometanu.

Analiza techniczno-ekonomiczna (studium wykonalności) powinna wskazać, które elementy modernizacji przyniosą największy wzrost produkcji biogazu i przychodów przy akceptowalnym okresie zwrotu. Coraz częściej inwestorzy decydują się na przejście z produkcji energii elektrycznej na sprzedaż biometanu, co wymaga odpowiedniego dostosowania instalacji.

Optymalizacja ekonomiczna i organizacyjna

Wydajność produkcji biogazu ma również wymiar ekonomiczny i organizacyjny. Nawet najbardziej zaawansowana technologia nie przyniesie oczekiwanych efektów bez właściwego zarządzania surowcami, logistyką i utrzymaniem ruchu.

Planowanie dostaw substratów i umów długoterminowych

Stabilna i przewidywalna praca biogazowni wymaga zapewnienia ciągłości dostaw wsadu. Zawieranie długoterminowych kontraktów z dostawcami odpadów i produktów ubocznych minimalizuje ryzyko przestojów oraz pozwala na lepsze planowanie inwestycji. Warto dywersyfikować źródła surowców (rolnicy, zakłady spożywcze, oczyszczalnie ścieków) i regularnie oceniać ich jakość pod kątem potencjału metanowego oraz zawartości inhibitorów.

Utrzymanie ruchu i serwis prewencyjny

Niespodziewane awarie mieszadeł, pomp czy jednostek kogeneracyjnych prowadzą do strat produkcyjnych i mogą zdestabilizować proces fermentacji. Planowanie przeglądów prewencyjnych, utrzymywanie magazynu krytycznych części zamiennych oraz szkolenie personelu technicznego są równie ważne, jak optymalizacja parametrów procesowych. Efektywna biogazownia to dobrze zarządzany zakład przemysłowy, w którym technologia i organizacja wzajemnie się wspierają.

Perspektywy rozwoju i nowe technologie w biogazie

Rozwój rynku odnawialnych źródeł energii oraz polityka klimatyczna UE sprzyjają inwestycjom w biogazownie rolnicze, komunalne i przemysłowe. Zwiększenie wydajności produkcji biogazu będzie w coraz większym stopniu zależało od innowacyjnych technologii oraz integracji z innymi systemami energetycznymi.

Power-to-gas i wzbogacanie metanu

Jednym z ciekawszych kierunków rozwoju jest technologia power-to-gas, polegająca na wykorzystaniu nadwyżek energii elektrycznej (np. z farm wiatrowych i fotowoltaicznych) do produkcji wodoru, który następnie w procesie biologicznego lub chemicznego metanizacji łączy się z CO₂ z biogazu, tworząc dodatkowy metan. Dzięki temu możliwe jest zwiększenie ogólnej produkcji energii z tej samej ilości substratów oraz lepsze wykorzystanie dwutlenku węgla, który normalnie byłby odpadem.

Nośniki biomasy i reaktory o zwiększonej koncentracji mikroorganizmów

Aby osiągnąć wyższe obciążenia organiczne bez pogorszenia stabilności procesu, stosuje się technologie z immobilizacją biomasy – np. reaktory UASB, IC, MBBR. Mikroorganizmy rozwijają się na nośnikach (np. tworzywa sztuczne, granulat mineralny), co pozwala utrzymać wysoką gęstość biomasy w reaktorze przy krótszych czasach retencji cieczy. W sektorze biogazu rolniczego technologie te dopiero zyskują popularność, ale w dłuższej perspektywie mogą znacząco podnieść wydajność produkcji biogazu z ograniczonej objętości fermentorów.

Najczęstsze błędy ograniczające wydajność biogazowni

Analiza pracy wielu instalacji wskazuje na powtarzające się błędy, które skutkują niższą niż możliwa produkcją biogazu. Ich eliminacja jest często tańsza i szybsza niż duże inwestycje w rozbudowę mocy.

Brak systematycznego monitoringu i szybkiej reakcji

Niewystarczająca liczba pomiarów, brak analizy trendów oraz opóźnione reagowanie na pierwsze symptomy problemów prowadzą do kryzysów procesowych. Przykładowo, stopniowy wzrost stężenia VFA i spadek zasadowości są sygnałem zbliżającego się zakwaszenia, które można zatrzymać, jeśli odpowiednio wcześnie ograniczy się OLR lub skoryguje skład substratów. Bez monitoringu operatorzy reagują dopiero, gdy produkcja biogazu wyraźnie spada, co oznacza dłuższy czas powrotu do normalnej pracy.

Przeciążenie reaktora i złe zarządzanie substratami

Chęć szybkiego zwiększenia produkcji prowadzi czasem do gwałtownego zwiększania dawki wsadu lub dodawania nowych, wysokoenergetycznych substratów bez ich wcześniejszego przetestowania. Takie działania mogą skończyć się poważnym zaburzeniem równowagi mikrobiologicznej. Właściwe podejście zakłada stopniowe zmiany, testy laboratoryjne potencjału metanowego (BMP) oraz modelowanie procesowe, zanim wdroży się nową strategię żywienia fermentora na pełną skalę.

FAQ

Jakie są najskuteczniejsze sposoby na zwiększenie wydajności produkcji biogazu w istniejącej biogazowni?

Zwiększenie wydajności produkcji biogazu w działającej instalacji zwykle zaczyna się od lepszego zarządzania procesem, a nie od dużych inwestycji. W praktyce najwięcej dają: optymalizacja doboru i proporcji substratów (kofermentacja), poprawa mieszania i temperatury, stopniowe podnoszenie obciążenia organicznego (OLR) oraz wdrożenie systematycznego monitoringu pH, VFA/TA i składu biogazu. Wiele biogazowni zyskuje też dzięki modernizacji mieszadeł, izolacji fermentorów oraz instalacji zaawansowanego systemu sterowania, który pozwala na szybką reakcję na zmiany w procesie.

Jakie substraty najlepiej sprawdzają się do zwiększenia produkcji biogazu i metanu?

Do zwiększenia produkcji biogazu najlepiej sprawdzają się substraty o wysokim potencjale metanowym, takie jak odpady przemysłu spożywczego (tłuszcze, serwatka, odpady cukrownicze), kiszonki roślin energetycznych oraz niektóre odpady poubojowe. Kluczowe jest jednak łączenie ich z bardziej stabilnymi substratami, np. gnojowicą, aby nie przeciążyć procesu fermentacji beztlenowej. Warto wykonać test BMP dla nowych surowców i wprowadzać je stopniowo. Odpowiednio prowadzona kofermentacja pozwala jednocześnie zwiększyć wydajność metanu i utrzymać wysoką stabilność pracy biogazowni.

Jak monitorować pracę biogazowni, aby uniknąć spadku wydajności produkcji biogazu?

Skuteczne monitorowanie pracy biogazowni opiera się na regularnym pomiarze kluczowych parametrów procesowych oraz analizie ich trendów. Podstawą jest ciągły pomiar ilości i składu biogazu (CH₄, CO₂, H₂S), a także kontrola pH i zasadowości. Co kilka dni warto badać stężenie lotnych kwasów tłuszczowych (VFA) i ich stosunek do zasadowości (VFA/TA), który jest czułym wskaźnikiem przeciążenia reaktora. Uzupełnieniem są badania suchej masy i azotu amonowego. Integracja tych danych w systemie SCADA ułatwia wykrywanie odchyleń i wczesne reagowanie, zanim pojawi się spadek wydajności.

Czy przejście z procesu mezofilowego na termofilowy zawsze zwiększa wydajność biogazowni?

Przejście z reżimu mezofilowego na termofilowy może pozwolić na wyższe obciążenia organiczne i krótszy czas retencji, ale nie zawsze oznacza automatyczny wzrost opłacalnej wydajności biogazowni. Proces termofilowy zużywa więcej energii na podgrzewanie, jest bardziej wrażliwy na wahania temperatury i inhibitory, a także wymaga większej precyzji sterowania. W wielu biogazowniach rolniczych stabilny mezofil z dobrą izolacją i optymalnym mieszaniem daje lepszy bilans energetyczny. Decyzja o zmianie reżimu powinna wynikać z dokładnej analizy techniczno-ekonomicznej i testów pilotażowych.

Jakie znaczenie ma kofermentacja dla zwiększenia produkcji biogazu w biogazowniach rolniczych?

Kofermentacja ma kluczowe znaczenie dla zwiększenia produkcji biogazu w biogazowniach rolniczych, ponieważ pozwala optymalnie wykorzystać potencjał różnych substratów. Połączenie gnojowicy, obornika i kiszonek z odpadami spożywczymi lub poubojowymi poprawia bilans węgla i azotu oraz dostarcza łatwo fermentującej materii organicznej. Dzięki temu można podnieść obciążenie organiczne bez ryzyka destabilizacji. Kofermentacja ułatwia także zagospodarowanie lokalnych odpadów, zwiększając przychody z tytułu przyjmowania substratów. Warunkiem sukcesu jest jednak kontrola jakości wsadu i stopniowe wprowadzanie nowych komponentów.